플라스틱 도구 및 성형 제조 가이드

플라스틱 도구 및 성형 프로젝트 또는 플라스틱 사출 성형 은 용융 수지를 미리 설계된 금형에 주입하는 정밀 제조 공정입니다. 이 공정은 대량의 플라스틱 제품을 제조하는 데 이상적이기 때문에 자동차 및 제조와 같은 여러 산업에서 사용됩니다.

이제 플라스틱 도구 및 성형 제조가 무엇인지 이해했으므로 제조 공정에 관련된 도구의 내부와 외부를 살펴보겠습니다.

사출 금형이란 무엇입니까?

사출 금형은 플라스틱 사출 성형 공정에서 용융 플라스틱을 완성품으로 성형하는 데 사용되는 맞춤형 가공 도구입니다. 이 금형은 전문 플라스틱 제품 제조업체에서 만듭니다.

2판 사출 금형이 가장 자주 사용됩니다. 사출 금형은 다양한 모양과 크기로 제공됩니다. 사출 금형(A 플레이트)과 이젝터 금형은 2플레이트 도구(B 플레이트)의 두 가지 주요 구성요소입니다. 이 플레이트는 플래튼에 고정된 후 함께 고정됩니다. 파팅 라인은 이러한 플레이트가 함께 모여 사출 금형을 형성할 때 발생하는 자연스러운 분리 또는 분할입니다.

사출 금형(A 플레이트)

용융된 플라스틱은 사출 장치에서 사출 금형(A Plate)을 통해 사출 금형으로 이송됩니다. 스프루 부싱은 사출 금형(A 플레이트)의 구멍 또는 입구입니다. 스프루 부싱은 용융 플라스틱이 러너에 도달하는 도관 역할을 하는 스프루에 연결됩니다. 러너는 스프루를 캐비티 이미지의 게이트 또는 개구부에 연결하는 터널 또는 튜브입니다. 용융 플라스틱은 러너에 의해 캐비티 이미지로 안내됩니다.

캐비티 이미지

캐비티 이미지는 원하는 플라스틱 제품의 모양을 생성하는 사출 금형 내의 빈 영역입니다. 사출 금형에는 단일 또는 다수의 공동이 있습니다.

단일 인상 캐비티 금형은 캐비티 이미지가 하나만 있는 사출 금형 도구입니다. 다중 인상 캐비티 금형은 두 개 이상의 캐비티 이미지가 있는 금형입니다. 128개가 넘는 캐비티 사진이 특정 금형에서 발견될 수 있습니다.

이젝터 금형(B 플레이트)

플라스틱 제품이 사출 금형에서 배출되는 출구 지점은 이젝터 금형(B 플레이트)입니다. 플라스틱 제품이 완성되면 클램핑 유닛이 사출 금형(A 플레이트)에서 이젝터 금형(B 플레이트)을 밀어서 사출 금형을 엽니다. 이젝터 핀이라고 하는 원형 핀은 금형이 열릴 때 플라스틱 제품을 사출 금형 밖으로 밀어냅니다. 물론 사출 금형은 그들이 만드는 플라스틱 물체에 자국을 남깁니다.

이젝터 몰드(B 플레이트)의 벽은 플라스틱 제품이 적절하게 배출될 수 있도록 테이퍼링됩니다. 이것을 구배 각도라고 합니다. 플라스틱 제품은 이젝터 몰드(B 플레이트)의 벽에 긁히며 구배 각도가 없고 벽이 90도인 경우 이젝터가 어렵습니다. 이렇게 하면 금형과 성형된 플라스틱이 손상될 수 있습니다. 성형된 플라스틱은 벽이 접촉하지 않을 때 쉽게 비워져 공기가 유입되어 진공 밀봉을 깨뜨릴 수 있습니다.

3단계 툴링 프로세스

플라스틱 도구 및 성형 제조에는 용융 플라스틱을 오늘날 볼 수 있는 플라스틱 부품으로 바꾸는 세 가지 시스템 프로세스가 있습니다.

프로세스 1: 유통 시스템

처음에는 용융 플라스틱 샷이 사출 장치에 주입됩니다. 클램핑 메커니즘은 사출 전에 금형의 두 부분을 단단히 닫고 유지합니다. 사출 금형에는 공기만 포함됩니다.

용융 플라스틱은 금형의 분배 시스템을 통해 사출 장치에서 사출 금형으로 전달됩니다. 이 시스템에 필요한 시간을 추정하기 위해 샷 볼륨, 사출 압력 및 사출 파워가 모두 사용될 수 있습니다.

사출 장치는 압력을 가하여 용융 플라스틱을 스프루 부싱 아래로, 스프루 아래로, 러너를 통해, 게이트를 통해 캐비티 이미지로 밀어 넣습니다. 용융된 플라스틱이 속이 빈 그림을 채우면서 공기는 작은 통풍구를 통해 금형에서 빠져 나옵니다.

갇힌 공기가 방출되지 않으면 캐비티 이미지의 모서리에 강제로 들어가 플라스틱 제품에 결함이 발생합니다. 화재를 일으켜 플라스틱을 태울 수도 있습니다. 점성이 있는 용융 플라스틱은 통풍구를 통해 빠져나갈 수 없습니다.

크기가 작기 때문에 게이트가 가장 먼저 경화되어 용융 플라스틱이 속이 빈 이미지로 흘러 들어가는 것을 방지합니다.

공정 2: 냉각 시스템

금형에 냉각 시스템이 포함되어 있어 플라스틱이 더 빨리 응고될 수 있습니다. 플라스틱의 열역학적 매개변수와 최대 벽 두께를 사용하여 이 시스템에 필요한 시간을 예측할 수 있습니다.

챔버의 내부 뷰 바로 아래에는 구멍이 뚫린 터널이 있습니다. 호스는 터널에 삽입되고 외부 펌프에서 냉각수(보통 물)로 채워집니다. 냉각수가 파이프를 통과할 때 용융된 플라스틱에서 열을 흡수합니다. 이것은 가장 효과적인 경화 공정을 위해 금형의 이상적인 온도를 유지합니다.

용융된 플라스틱은 냉각되면서 최종 형태로 응고됩니다. 동시에 용융된 플라스틱이 수축하여 이젝터 몰드(B Plate)에 단단히 부착됩니다. 전체 냉각 과정은 1분도 채 걸리지 않습니다.

용융된 플라스틱은 구부러지거나 부러질 수 있으며, 너무 많이 수축하면 올바르게 배출되지 않을 수 있습니다. 사출 금형을 구성할 때 수축을 고려해야 하며 사용되는 플라스틱의 양에 따라 다릅니다.

프로세스 3: 배출 시스템

마지막으로 사출 금형에는 최종 플라스틱 물체를 제거할 수 있는 배출 메커니즘이 있습니다. 사출 금형을 열고 플라스틱 제품을 추출하고 닫는 데 걸리는 시간을 사용하여 이 기술에 필요한 시간을 결정할 수 있습니다.

녹은 플라스틱이 굳으면 천천히 금형을 열어 공기를 넣고 진공 밀봉을 풉니다. 그 후, 이젝터 몰드(B 플레이트)가 사출 몰드(A 플레이트)에서 미끄러져 이젝터 핀으로 최종 플라스틱 제품을 배출합니다. 사출 금형은 플라스틱 제품에 영구적인 흔적을 남깁니다. 그런 다음 사출 금형이 닫히고 공정이 다시 시작됩니다.

주요 요점

플라스틱 부품 및 플라스틱 툴링의 제조에는 최종 사용자의 성능 및 외관 요구 사항을 충족하기 위해 높은 수준의 정밀도가 필요합니다. 즉, 플라스틱 도구 및 성형 프로젝트 는 최소한의 노동력으로 구성 요소를 대규모로 생산하는 효율적인 방법입니다.

플라스틱 펠릿을 녹여서 금형 캐비티에 주입하는 것은 간단한 절차로 보일 수 있지만 설계, 도구 및 생산 공정에는 고유한 요구 사항을 충족하는 방법을 이해하는 사출 성형기와 함께 작업해야 하는 중요한 부분이 많이 있습니다.